การผลิตแบบลีนและเครื่องมือ ผลิตแบบลีน - มัน ...

การผลิตแบบลีน - บริษัท เป็นวงจรควบคุมพิเศษ แนวคิดพื้นฐานคือความพยายามอย่างต่อเนื่องที่จะกำจัดทุกชนิดของค่าใช้จ่าย การผลิตแบบลีน - แนวคิดซึ่งหมายถึงการมีส่วนร่วมในกระบวนการของการเพิ่มประสิทธิภาพของพนักงานแต่ละคนได้ โครงการนี้มีวัตถุประสงค์ที่วางแนวทางสูงสุดต่อผู้บริโภค พิจารณาในรายละเอียดมากขึ้นสิ่งที่ระบบการผลิตแบบลีน

ประวัติความเป็นมาของการเกิด

การดำเนินการผลิตแบบลีนในอุตสาหกรรมที่เกิดขึ้นในปี 1950 ในโตโยต้าคอร์ปอเรชั่น ผู้สร้างรูปแบบการควบคุมดังกล่าวกลายเป็น Tayiti โน่ ผลงานที่ดีในการพัฒนาต่อไปของทั้งสองทฤษฎีและการปฏิบัติแนะนำเพื่อนร่วมงานของเขา - ชิเงโอะชิงโงที่เหนือสิ่งอื่นใดที่สร้างขึ้นวิธีที่จะเปลี่ยนไปอย่างรวดเร็ว ต่อจากนั้นผู้เชี่ยวชาญสหรัฐตรวจสอบระบบและแนวความคิดที่เรียกว่าผลิตแบบลีน (การผลิตแบบลีน) - "ผลิตแบบลีน" ตอนแรกแนวคิดที่ถูกใช้เป็นหลักในอุตสาหกรรมยานยนต์ หลังจากนั้นไม่นานโครงการที่ได้รับการปรับให้เข้ากับกระบวนการและการผลิต เครื่องมือต่อมาของการผลิตแบบลีนของเหล็กที่ใช้ในการดูแลสุขภาพ, สาธารณูปโภค, บริการ, การค้า, ทหาร, ภาคการบริหารจัดการภาครัฐและอุตสาหกรรมอื่น ๆ

ด้านหลัก

องค์กรที่เกี่ยวข้องกับการวิเคราะห์แบบ Lean ของมูลค่าสินค้าที่ผลิตสำหรับผู้ใช้ในขั้นตอนของการสร้างแต่ละ วัตถุประสงค์หลักของแนวคิดในการสร้างความโปรดปรานของกระบวนการที่ต่อเนื่องในการกำจัดค่าใช้จ่าย ในคำอื่น ๆ ผลิตแบบลีน - คือการกำจัดของการกระทำใด ๆ ที่เป็นผลจากการที่ทรัพยากรที่มีการบริโภค แต่ผลไม่ได้สร้างมูลค่าใด ๆ สำหรับผู้ใช้ ยกตัวอย่างเช่นมันไม่จำเป็นที่จะผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปหรือส่วนประกอบที่มีในสต็อก ในระบบดั้งเดิมค่าใช้จ่ายทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับการแต่งงาน, การปรับเปลี่ยนการจัดเก็บและอื่น ๆ ค่าใช้จ่ายทางอ้อม จะถูกส่งผ่านไปยังผู้บริโภค ผลิตแบบลีน - แผนภาพซึ่งกิจกรรมทั้งหมดของ บริษัท แบ่งออกเป็นกระบวนการและการดำเนินงานที่เพิ่มและไม่เพิ่มมูลค่าให้กับผลิตภัณฑ์ งานหลักจึงสนับสนุนการลดระบบของหลัง

การผลิตแบบลีน: การสูญเสีย

เป็นไวพจน์ของค่าใช้จ่ายในบางกรณีคำที่ใช้ muda แนวคิดนี้หมายถึงค่าใช้จ่ายต่าง ๆ ในถังขยะของเสียและอื่น ๆ Tayiti โน่ระบุเจ็ดประเภทของค่าใช้จ่าย ความสูญเสียที่จะเกิดขึ้นเนื่องจาก:

• ความคาดหวัง;
• มากเกินไป;
• การขนส่ง
• ขั้นตอนการประมวลผลพิเศษ;
• การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น;
• ปัญหาของผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่อง;
• สำรองส่วนเกิน

ประเภทหลักของการสูญเสีย Tayiti โน่เชื่อมากเกินไป มันเป็นปัจจัยก่อให้เกิดค่าใช้จ่ายส่วนที่เหลือของที่ รายการอื่นได้รับการเพิ่มรายการข้างต้น Dzheffri Layker เป็นธุระในการวิจัยประสบการณ์โตโยต้าอธิบายว่าการสูญเสียของพนักงานที่มีศักยภาพยังไม่เกิดขึ้น ในฐานะที่เป็นแหล่งที่มาของค่าใช้จ่ายที่เรียกเกินความจุของพนักงานในกิจกรรมที่มีความเข้มสูงเช่นเดียวกับ nonuniformity ของประสิทธิภาพการดำเนินงาน (เช่นตารางเวลาเป็นระยะ ๆ เนื่องจากความผันผวนของความต้องการ)

หลักการ

การผลิตแบบลีนจะนำเสนอเป็นกระบวนการที่แบ่งออกเป็นห้าขั้นตอน:

1. การกำหนดมูลค่าของผลิตภัณฑ์โดยเฉพาะอย่างยิ่ง
2. สถานประกอบการของกระแสมูลค่าของผลิตภัณฑ์
3. ให้กระแสไหลอย่างต่อเนื่อง
4. ให้ลูกค้าที่มีความเป็นไปได้ของการดึงผลิตภัณฑ์
5. การแสวงหาความเป็นเลิศ

ท่ามกลางหลักการอื่น ๆ ซึ่งมีการผลิตแบบลีนควรจะเน้น:

1. บรรลุความเป็นเลิศ - การส่งมอบสินค้าจากการนำเสนอครั้งแรกที่ใช้รูปแบบของ "ศูนย์ข้อบกพร่อง" ในการระบุและการแก้ปัญหาในขั้นตอนแรกของการเกิดขึ้นของพวกเขา
2. การก่อตัวของการทำงานร่วมกันในระยะยาวกับผู้บริโภคโดยข้อมูลการหารค่าใช้จ่ายและความเสี่ยง
3. มีความยืดหยุ่น

ระบบการผลิต ที่ใช้ในโตโยต้าจะขึ้นอยู่กับสองหลักการหลัก: Autonomism และ "เพียงในเวลา" ซึ่งหมายความว่าองค์ประกอบที่จำเป็นทั้งหมดสำหรับการชุมนุมมาถึงบรรทัดในขณะที่แม่นยำเมื่อมันเป็นสิ่งที่จำเป็นที่กำหนดไว้อย่างเคร่งครัดสำหรับกระบวนการที่เฉพาะเจาะจงสำหรับการลดจำนวนของสต็อกคลังสินค้า

องค์ประกอบที่เป็นส่วนประกอบ

ในกรอบของแนวคิดนี้เน้นส่วนประกอบต่างๆ - วิธีการผลิตแบบลีน บางส่วนของพวกตัวเองอาจทำหน้าที่เป็นวงจรควบคุม องค์ประกอบหลักดังต่อไปนี้:

• กระแสของสินค้าของแต่ละบุคคล
• การดูแลอุปกรณ์ที่ใช้ร่วมกัน
• ระบบ 5S
• Kaizen
• การเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว
• ป้องกันข้อผิดพลาด

ตัวเลือกการอุตสาหกรรม

การดูแลสุขภาพแบบ Lean เป็นแนวคิดของการลดเวลาของบุคลากรทางการแพทย์ที่ไม่ได้เกี่ยวข้องโดยตรงกับการช่วยเหลือผู้คน โลจิสติกแบบ Lean เป็นโครงการที่ดึงซึ่งเป็นการรวมตัวกันทุกซัพพลายเออร์ที่เกี่ยวข้องในการสตรีมค่า ในระบบนี้มีการเติมเต็มบางส่วนของหุ้นในปริมาณน้อย เป้าหมายหลักของวงจรนี้ทำหน้าที่มูลค่ารวมโลจิสติก เครื่องมือของการผลิตแบบลีนจะใช้ที่ทำการไปรษณีย์ในเดนมาร์ก ภายในแนวคิดของขนาดใหญ่มาตรฐานของการบริการที่ได้รับการดำเนินการ วัตถุประสงค์ของการจัดงานคือการเพิ่มขึ้นในการผลิต, การเร่งความเร็วของการจัดส่ง "การก่อตัวบัตรเส้นของค่า" ถูกนำมาใช้สำหรับการควบคุมและการตรวจสอบการให้บริการ นอกจากนี้ยังมีการพัฒนาและดำเนินการสร้างแรงจูงใจต่อมาระบบ Office พนักงาน อาคารรูปแบบที่มีกลยุทธ์พิเศษที่มุ่งเน้นในการปรับปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการของการก่อสร้างสิ่งอำนวยความสะดวกที่ในทุกขั้นตอน หลักการของการผลิตแบบลีนได้รับการปรับสำหรับการพัฒนาซอฟต์แวร์ ในเมืองที่มีการบริหารภาครัฐยังใช้องค์ประกอบของโครงการนี้

ไคเซ็น

ความคิดที่เป็นสูตรในปี 1950 โดยดร. เดมมิง การดำเนินการตามหลักการนี้ได้นำกำไรขนาดใหญ่ให้กับ บริษัท ในประเทศญี่ปุ่น สำหรับผู้เชี่ยวชาญด้านนี้ได้รับรางวัลเหรียญของจักรพรรดิ ต่อมาไม่นานสหภาพวิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีของประเทศญี่ปุ่นได้ประกาศรางวัลให้กับพวกเขา เดมิงกับคุณภาพของสินค้าที่ผลิต

ประโยชน์ที่ได้รับไคเซ็น filosifii

ข้อดีของระบบนี้ได้รับการประเมินในทุกภาคอุตสาหกรรมที่มีสภาพที่ถูกสร้างขึ้นเพื่อให้แน่ใจว่ามีประสิทธิภาพสูงสุดและประสิทธิภาพการทำงาน Kaizen ถือเป็นปรัชญาญี่ปุ่น มันคือการส่งเสริมการเปลี่ยนแปลงอย่างต่อเนื่อง โรงเรียนแห่งความคิดไคเซ็นยืนยันว่าการกระทำแปลงคงเป็นเส้นทางเดียวที่จะมีความคืบหน้า ระบบโฟกัสหลักทำเพื่อเพิ่มผลผลิตโดยการขจัดงานที่ไม่จำเป็นและยาก ความหมายมากที่สร้างขึ้นโดยการรวมสองคำว่า "ไก่" - "การเปลี่ยนแปลง" ( "แปลง") และ "เซน" - "ต่อดีกว่า." ข้อดีของระบบสะท้อนให้เห็นถึงความสำเร็จค่อนข้างชัดเจนของเศรษฐกิจญี่ปุ่น เป็นที่ยอมรับไม่เพียง แต่ชาวญี่ปุ่นเอง แต่ยังมีผู้เชี่ยวชาญในโลก

วัตถุประสงค์แนวคิด Kaizen

มีห้าพื้นที่หลักที่อยู่ภายใต้การพัฒนาของการผลิต เหล่านี้รวมถึง:

1. ลดของเสีย
2. การแก้ไขปัญหาทันที
3. การใช้งานที่ดีที่สุด
4. การทำงานเป็นทีม
5. ที่มีคุณภาพสูงสุด

มันควรจะกล่าวว่าส่วนใหญ่ของหลักการที่อยู่บนพื้นฐานของความรู้สึกร่วมกัน ส่วนประกอบหลักของระบบที่มีการปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์, กระบวนการของการที่จะนำพนักงานแต่ละคนและความตั้งใจของปฏิกิริยาที่จะเปลี่ยน กิจกรรมทั้งหมดเหล่านี้ไม่จำเป็นต้องมีการคำนวณทางคณิตศาสตร์ที่ซับซ้อนและวิธีการวิจัยทางวิทยาศาสตร์

ลดความสูญเสีย

ปรัชญาหลักการไคเซ็นมุ่งเป้าไปที่การลดลงอย่างมีนัยสำคัญในการสูญเสียในขั้นตอน (ขั้นตอนการดำเนินงาน) แต่ละ หนึ่งในผลประโยชน์หลักของโครงการนี้จะถือเป็นความจริงที่ว่ามันรวมถึงพนักงานทุกคน นี้ในการเปิดเกี่ยวข้องกับการพัฒนาและการดำเนินงานที่ตามมาของข้อเสนอในการปรับปรุงในทุก ระดับของรัฐบาล งานนี้จะช่วยในการลดการสูญเสียทรัพยากร

การแก้ไขปัญหาทันที

พนักงานให้สอดคล้องกับแนวคิดของไคเซ็นทุกคนเป็นที่จะรับมือกับปัญหาที่เกิดขึ้น ลักษณะการทำงานนี้จะช่วยให้การแก้ไขปัญหาได้อย่างรวดเร็ว เมื่อเวลาแก้ไขปัญหาวงจรทันทีจะไม่เพิ่มขึ้น วิธีการแก้ปัญหาทันทีปัญหาจะช่วยให้คุณโดยตรงกิจกรรมในทิศทางที่มีประสิทธิภาพ

ใช้งานที่เหมาะสม

ด้วยทรัพยากรการแก้ปัญหาอย่างรวดเร็วมีการเปิดตัว พวกเขาสามารถนำมาใช้ในการปรับปรุงและบรรลุเป้าหมายอื่น ๆ ร่วมกันมาตรการเหล่านี้จะช่วยให้สร้างเป็นกระบวนการต่อเนื่องของการผลิตที่มีประสิทธิภาพ

การทำงานเป็นทีม

สถานที่น่าสนใจในการแก้ไขปัญหาของพนักงานทุกคนช่วยให้คุณค้นหาออกได้อย่างรวดเร็ว ที่ประสบความสำเร็จในความยากลำบากเอาชนะเสริมสร้างจิตวิญญาณและ เพิ่มความภาคภูมิใจในตนเอง ของพนักงาน การทำงานเป็นทีม จะช่วยลด ความขัดแย้ง ส่งเสริมการก่อตัวของความสัมพันธ์ความไว้วางใจระหว่างผู้ปกครองและพนักงานผู้ใต้บังคับบัญชา

คุณภาพที่ดีที่สุด

อย่างรวดเร็วและมีประสิทธิภาพในการแก้ปัญหาการทำงานส่งเสริมการประสานงานของทีมงานในการสร้างจำนวนมากของทรัพยากร นี้ในที่สุดก็จะปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ทั้งหมดนี้จะช่วยให้ บริษัท ที่จะไปถึงระดับใหม่ของการใช้พลังงาน